Encre flexo UV mate
L'encre flexo UV mate est une encre flexographique durcissable aux UV-formulée pour produire une surface peu-brillante (généralement 5 à 20 GU à un angle de 60 degrés) sur des substrats non-absorbants. L'effet mat est généré par une structure de surface micro-rugueuse contrôlée formée pendant le durcissement, généralement obtenue en incorporant des agents matifiants tels que des particules de silice (2 à 6 µm) ou en utilisant des systèmes d'oligomères de séparation de phase-.
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Présentation du produit
Composition et structure de formulation
Oligomères (30 à 50 %)
Généralement des acrylates d'uréthane ou des acrylates de polyester. Ceux-ci déterminent la flexibilité et l’adhérence du film. Les systèmes d'uréthane sont souvent sélectionnés pour les applications de films en raison de leurs propriétés d'allongement.
Monomères réactifs (20 à 40 %)
Des monomères à faible-odeur tels que l'IBOA ou le TPGDA sont utilisés pour contrôler la viscosité (200 à 800 mPa·s) et réduire les émissions volatiles.
Photoinitiateurs (5 à 10 %)
Types de migration/odeur faibles, avec des pics d’absorption adaptés aux lampes UV de 365 à 395 nm pour équilibrer la vitesse de durcissement et le risque de migration.
Pigments (10 à 20 %)
Pigments organiques ou inorganiques (< 1 µm) to ensure stable dispersion and consistent color density in flexo plates.
L'encre flexo UV mate est utilisée sursubstrats non poreux traités, où l'énergie de surface doit être contrôlée :
Film BOPP: Supérieur ou égal à 38 dyn/cm (traité corona)
Film PET: Supérieur ou égal à 40 dyn/cm pour une adhérence stable
Film PE: often requires primer or higher treatment (>42 dyn/cm)
Carton: les qualités couchées permettent une meilleure uniformité mate que les surfaces non couchées
Faible énergie de surface (<36 dyn/cm) can cause uneven ink distribution, leading to inconsistent gloss and patchy matte areas.
Processus d'impression industrielle
Impression d'étiquettes (-étiquettes sensibles à la pression)
Anilox :400 à 500 IPV, volume 2,5–3,5 cm³/m²
Vitesse d'impression :80-150 m/min
Lampe UV :120-160 W/cm
Dans la production d'étiquettes, l'encre mate est souvent utilisée commecouche supérieurepour créer du contraste avec les vernis brillants. La tolérance d'enregistrement doit être contrôlée dans les±0,1 mmpour maintenir une cohérence visuelle.
Emballage flexible (films laminés)
Encre appliquée surcouche d'impression inverséeou impression en surface selon le design
Stratification réalisée après durcissement, avec poids de revêtement adhésif2–3 g/m²
Les surfaces mates peuvent affecter la force d'adhérence du laminage en raison de la zone de contact réduite, donc le choix et la pression de l'adhésif (Pression de pincement de 2 à 4 bars) doit être ajusté.
Impression de cartons et de boîtes pliantes
Support : carton couché (200 à 350 g/m²)
Couverture d'encre : zones unies ou finitions mates sélectives
Dans l'impression de cartons, l'encre mate réduit l'éblouissement dans des conditions d'éclairage de vente au détail (généralement500 à 1 000 lux), améliorant la lisibilité du texte imprimé.
Scénarios d'application
Options de personnalisation
FAQ :
Pourquoi l'effet mat devient-il inégal lors de l'impression ?
L’apparence mate inégale est généralement causée par un transfert d’encre incohérent ou une variation de l’énergie de surface du substrat :
L'usure ou la contamination de l'Anilox modifie le débit d'encre (une variation de ±0,5 cm³/m² peut affecter la brillance)
Un traitement du substrat inférieur à 38 dyn/cm entraîne un mauvais mouillage et un nivellement localisé
La viscosité de l'encre qui dérive en dehors de 300 à 900 mPa·s modifie le comportement de l'écoulement.
Ces facteurs créent des différences de brillance visibles sur la zone imprimée.
Comment l’énergie de polymérisation affecte-t-elle les performances du mat ?
L’énergie de durcissement influence directement la formation de la structure de surface :
À 120-150 mJ/cm², la réticulation rapide verrouille la micro-rugosité → une brillance inférieure
Au-dessus de 180–200 mJ/cm², un débit excessif se produit avant le durcissement → surface plus lisse → la brillance augmente
L'intensité de la lampe doit être surveillée pour rester entre 80 et 100 % de la puissance nominale afin de maintenir la cohérence.
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