Problèmes de séchage courants des encres de sérigraphie à base d'eau-
May 26, 2026
Problèmes de séchage courants des-encres de sérigraphie à base d'eau
Classification, causes et-performances sur site des problèmes de séchage du noyau
Séchage et adhérence intercalaires insuffisants
Cet échec se produit lorsque la teneur en eau résiduelle dans le film d'encre dépasse 3 %, ce qui entraîne une adhérence de la surface et une séparation des couches après le rembobinage.Les performances typiques sur site-incluent le collant de la surface après l'impression, le transfert d'encre pendant la surimpression, le décollement du motif après le rembobinage et l'échec du test d'adhérence du ruban 3M.
Les causes profondes sont quantifiables et observables :
1. L'épaisseur du film d'encre dépasse 12 μm, en raison d'un faible nombre de lignes de rouleaux anilox, d'une profondeur de gravure profonde ou d'un poids de revêtement élevé.
2. La vitesse de l’air de séchage est inférieure à 2,5 m/s, ce qui entraîne une élimination lente de l’humidité.
3. La tension superficielle du substrat est inférieure à 38 mN/m, ce qui réduit la vitesse de mouillage et d'étalement de l'encre.
4. L'humidité relative ambiante dépasse 65 %, augmentant la pression partielle de la vapeur d'eau et ralentissant la diffusion.
5. La valeur du pH descend en dessous de 8,0, augmentant la viscosité de l'encre au-dessus de 25 s, réduisant ainsi le débit et le taux de diffusion.
Séchage superficiel sans séchage intérieur (faux séchage)
Cette défaillance forme un film de résine dense sur la surface en 3 à 5 secondes, scellant l'eau résiduelle à l'intérieur de la couche d'encre. Les performances typiques incluent un toucher de surface sèche, de la mousse et des rides pendant la surimpression, ainsi qu'une adhérence réduite après un durcissement complet.
Les causes profondes se concentrent sur l’inadéquation des paramètres :
1. La température de séchage dépasse 60 degrés, formant un film de surface avant la diffusion de l'eau intérieure.
2. Le flux d’air est concentré sur la surface sans pénétration, ne parvenant pas à éliminer l’humidité intérieure.
3. Le séchage à haute température-en une seule étape remplace le séchage segmenté, dépourvu de tampon de pré-séchage.
Séchage excessif, blocage des écrans et cordage
Les causes profondes sont liées à la configuration de l'équipement et aux paramètres du processus :
1. Le flux d'air de séchage souffle directement sur la plaque d'écran, réduisant ainsi le temps de séjour de l'encre à moins de 2 secondes.
2. La vitesse d'impression est inférieure à 15 m/min, ce qui prolonge l'exposition à l'encre sur l'écran.
3. La valeur du pH dépasse 9,5, réduisant la concentration de couleur et accélérant la volatilisation de l'eau.
4. Une agitation à cisaillement élevé ou un retour rapide de l'encre a un impact sur le niveau de liquide, générant des bulles qui accélèrent le séchage.
Séchage inégal, rougissement, buée et trous d'épingle
Cet échec affecte l'apparence et la cohérence, se produisant principalement dans des environnements-à forte humidité. Les performances typiques incluent une différence de couleur locale, un brouillard blanc sur la surface, des trous d'épingle denses et une brillance réduite.
Les causes profondes sont liées à l’environnement, au substrat et au système d’encre :
1. L'humidité ambiante dépasse 70 %, la vapeur d'eau se condense dans le film d'encre lors de l'absorption de la chaleur par volatilisation du solvant.
2. La surface du substrat contient de la graisse ou un agent de démoulage, l'angle de contact dépasse 50 degrés, entraînant des défauts de mouillage.
3. Une vitesse d'agitation excessive produit des bulles d'air, laissant des trous d'épingle après rupture.
Mauvaise adhérence et écaillage de l'encre après séchage
Les causes profondes se concentrent sur le traitement du substrat et la complétude du durcissement :
1. Le substrat n'a pas de traitement corona ou de flamme, tension superficielle inférieure à 38 mN/m.
2. La réticulation de la résine-est incomplète, avec un temps de durcissement inférieur à 24 h à 25 degrés.
3. Le mélange avec des encres à base d'alcool-ou de solvant-détruit le système d'émulsion et la structure filmogène-.
Solutions standardisées d’optimisation du séchage
Fabrication de plaques et contrôle du volume d'encre
Réduisez la charge de séchage de la source en contrôlant l’épaisseur du film d’encre :
1. Sélectionnez des rouleaux anilox avec un nombre de lignes supérieur à 120 LPI, une profondeur de gravure contrôlée entre 18 et 22 μm pour une configuration de plaque peu profonde.
2. Adoptez une impression fine multicouche, une épaisseur de film d'encre unique contrôlée en dessous de 10 μm.
3. Nombre de mailles de l'écran correspondant : les motifs fins utilisent des écrans de 300 à 420 mailles pour réduire le chargement d'une seule encre.
Processus de séchage segmenté
Remplacez le séchage à haute température-en une seule étape par un séchage segmenté en deux-étapes :
1. Première étape : température de 40 à 45 degrés, vitesse de l'air de 1,0 à 1,5 m/s, surface pré-sèche pour éviter la formation rapide d'un film.
2. Deuxième étape : température de 50 à 60 degrés, vitesse de l'air de 3,0 à 4,0 m/s, convection élevée pour éliminer l'humidité résiduelle.
3. Éloignez l'air de séchage de la plaque d'écran, soufflez uniquement sur le substrat imprimé pour éviter un séchage prématuré..
Contrôle en ligne du pH et de la viscosité
Maintenez des performances d'encre stables grâce à une-surveillance en temps réel :
1. Contrôlez la valeur du pH de manière stable entre 8,5 et 9,5, utilisez des ajusteurs de pH spéciaux à base d'eau - pour la correction.
2. Contrôlez la viscosité entre 15 et 22 secondes, évitez l'ajout excessif d'eau pour maintenir la stabilité de l'émulsion.
3. Détectez toutes les 30 minutes pendant la production continue, enregistrez et ajustez les paramètres pour éviter les fluctuations.
Dépannage et traitement rapides des problèmes de séchage courants
| Phénomène d'échec | Article de contrôle prioritaire | Sur-Traitement rapide sur site |
|---|---|---|
| Séchage et adhérence insuffisants | Épaisseur du film d'encre, humidité, volume d'air | Réduire le poids du revêtement, augmenter la vitesse de l'air, démarrer le déshumidificateur |
| Faux séchage et réadhésion | Température excessive, débit d'air insuffisant | Abaisser la température, renforcer la convection, prolonger la deuxième étape du séchage- |
| Blocage et cordage de l'écran | Air soufflé vers l'écran, faible vitesse d'impression | Ajustez le conduit d'air, augmentez la vitesse au-dessus de 15 m/min, ajoutez un agent à libération lente- |
| Rougissement et buée | Humidité ambiante, eau dans le diluant | Déshumidifiez, utilisez un diluant spécial à base d'eau-, ajustez la vitesse de séchage. |
| Trous d'épingle et bulles | Nettoyage du support, démoussage, brassage | Dégraisser le support, ajouter un antimousse, réduire la vitesse d'agitation |
| Mauvaise adhérence | Traitement du substrat, degré de séchage | Améliore le traitement corona, prolonge le temps de durcissement à 24 heures |
Résumé et suggestions de production
Les problèmes de séchage des encres de sérigraphie à base d'eau-sont liés à l'ingénierie système liée à la fabrication des plaques, aux paramètres de l'encre, à l'équipement de séchage, à l'environnement et au substrat. Une production de masse stable nécessite un système de contrôle standardisé :
1. Adoptez un séchage en deux-étapes avec une température modérée et un volume d'air élevé, évitez la cuisson à haute température-en une seule étape-.
2. Maintenir le pH entre 8,5 et 9,5 et la viscosité entre 15 et 22 s, corriger avec des additifs spéciaux.
3. Contrôlez l'humidité ambiante entre 40 et 60 %, optimisez le conduit d'air pour éviter de souffler directement sur la plaque de tamis.
4. Utilisez des rouleaux anilox peu profonds à grand nombre de-lignes-, traitez les substrats non-absorbants pour améliorer l'efficacité du mouillage et du séchage.
5. Gardez le système d'encre indépendant, interdisez le mélange avec d'autres types d'encre, stockez-le à une température supérieure à 5 degrés.
La mise en œuvre des mesures ci-dessus peut réduire le taux d'échec du séchage à moins de 1 %, stabiliser la qualité d'impression et soutenir l'application d'encres à base d'eau-dans les emballages alimentaires, les produits chimiques quotidiens, les étiquettes industrielles et d'autres domaines.
