Un guide pour débutant pour l'écran de l'impression avec de l'encre UV

L'impression d'écran UV comprend trois étapes clés: la fabrication d'écran, y compris le dégraissant, l'étirement, le revêtement adhésif photosensible, l'exposition, le nettoyage et le stockage approprié pour garantir la précision; Fonctionnement de l'impression, en se concentrant sur le réglage de la viscosité de l'encre, le réglage des paramètres (distance d'écran, la pression de la raclette, la vitesse) et le durcissement du contrôle d'énergie de la lampe UV pour correspondre à la couche d'encre et à la couleur; Post-traitement, y compris l'inspection de qualité (adhésion, définition de bord, épaisseur, résistance chimique) et entretien de l'équipement (nettoyage de la buse, inspection des lampes UV, étalonnage d'alignement).

 

 

Avantages de base et principes de base deImpression d'écran UV

L'impression d'écran UV est un processus innovant qui combine la technologie de durcissement ultraviolet avec l'impression d'écran traditionnelle. Son noyau réside dans le durcissement instantané de l'encre par l'irradiation de la lumière ultraviolette, la rupture du goulot d'étranglement du long temps de séchage et les matériaux applicables limités de l'encre traditionnelle. Contrairement aux encres à base de solvants, le processus de durcissement des encres UV repose sur la réaction photochimique des photoinitiateurs: lorsque l'encre est transférée à la surface du substrat à travers l'écran, il est irradié avec une lumière ultraviolette de 365 nm ou 395 NET de la longueur d'onde, et le photoitiateur décroche pour produire des radiques libres, le déclenchement de la circulation croisée de la résine de résine et de la monnaie de la monnaie, de la monnaie de la monnaie, de la monnaie de la monnaie et de la monnaie de la monnaie, de la monnaie de la monnaie, de la monnaie de la monnaie, de la monnaie de la monnaie, de la monnaie de la monnaie, de la monnaie, de la monnaie, de la monnaie, de la monnaie, de la monnaie, de la monnaie, de la monnaie, de la monnaie, de la monnaie, de la monnaie, de la monnaie est-cenom Couche de film de structure de réseau tridimensionnelle. Ce mécanisme de durcissement rapide élimine non seulement le besoin de fours de séchage ou de systèmes de ventilation prolongés, mais garantit également que la couche imprimée atteint une dureté de 3 heures ou plus en quelques secondes, avec une résistance exceptionnelle aux rayures, aux produits chimiques et à la dégradation UV-Critique pour les applications extérieures ou à usage élevé.

Pour les débutants, l'avantage de l'impression d'écran UV se reflète dans sa large compatibilité des matériaux. Qu'il s'agisse de matériaux non absorbants tels que du métal, du verre, de la céramique ou des matériaux flexibles tels que des films en plastique et des tissus, les encres UV peuvent être imprimées directement sans prétraitement compliqué. Par exemple, les imprimantes à écran roul-à-roll entièrement automatiques peuvent traiter des matériaux de rouleau tels que PET, PVC et PC, et conviennent à une variété de scénarios tels que les étiquettes auto-adhésives, les commutateurs membranaires et l'IMD (décoration inhold). Même des substrats difficiles comme des plastiques sensibles à la chaleur (par exemple, en polypropylène) ou des matériaux poreux comme le bois non traité peuvent être imprimés, car le processus de durcissement des UV génère une chaleur minimale, empêchant la déformation ou les dommages causés par les matériaux. Cette polyvalence élimine le besoin d'étapes pré-revêtements coûteuses, ce qui en fait une solution rentable pour les petits et grands cycles de production.

 

Configuration de base de l'équipement et des matériaux

1. Équipement de base
Les imprimantes d'écran: l'équipement manuel ou semi-automatique convient à la production d'essai en petit lots, tandis que les modèles entièrement automatiques (tels que HS-JLBQ3538-2C) conviennent à la production industrielle, équipé de composants de précision tels que les servocomériens du Yaskawa japonais et les contrôleurs de mouvement britanniques et de supporter la impression continu de roll-roll.
Système de durcissement UV: L'énergie de durcissement de l'encre (supérieure à ou égale à 120MJ / cm²) doit être appariée, et la configuration commune est une lampe à mercure ou à haute pression à moyenne et haute pression, celle qui a une consommation d'énergie plus faible et une durée de vie plus longue.
Écran: l'écran en polyester ou en nylon (240-300 maille, 6-10 mm d'épaisseur) est utilisé avec un cadre d'écran en aluminium. La tension de l'écran doit être uniforme pour éviter la déformation du motif pendant l'impression.

 

2. Matériaux clés
Encre UV: Choisissez de l'encre contenant du pigment de haute pureté (taille des particules <1 μm) pour assurer une résistance à la lumière 7-8. Par exemple, l'encre de la série UV-HV Marabu peut améliorer l'effet d'impression sur les surfaces difficiles à attacher telles que le verre et le métal en ajoutant un improver à l'adhésion.
Brackage et couteau de retour à l'encre: grattoir en polyuréthane avec dureté de 65-80 (comme 250/300/350 mm) peut réduire le risque de collage de la plaque, et la lame doit être maintenue tranchante pour assurer un transfert uniforme de l'encre.
Outils auxiliaires: colle photosensible (mélangée avec du dichromate et de la gélatine), du développeur (réactif de film rouge), de l'agent dégraissant (solution d'hydroxyde de sodium de 20 à 25%), etc. sont utilisés dans le processus de fabrication de plaques.

 

Explication détaillée de l'ensemble du processus de la fabrication de plaques à la durcissement

1. Réalisation d'écran

Le dégraissement avec une solution d'hydroxyde de sodium (généralement une concentration de 20 à 25%) est essentiel car il élimine les huiles, la poussière et les contaminants résiduels du maillage, assurant une adhésion optimale de l'émulsion photosensible. Après le dégraissement, l'écran (polyester ou nylon, 240-300 maille) est étiré à une tension uniforme de 20-25N / cm² à l'aide d'une machine d'étirement pneumatique, puis fixée à un cadre en aluminium avec adhésif de qualité industrielle. L'étanchéité des bords avec du ruban à un seul côté empêche non seulement les fuites d'encre, mais protège également le cadre de la corrosion chimique pendant les cycles de nettoyage répétés.

 

Revêtement et exposition

L'émulsion photosensible, par rapport à un mélange à double composant de sels de diazonium et de polymères acryliques, doit être appliqué dans un environnement sans poussière pour éviter les trous d'épingle. Un creux de revêtement avec un bord pointu garantit une répartition uniforme; Deux couches de chaque côté (séchées à 35-40 degrés entre les couches) ont atteint l'épaisseur idéale, équilibrant la durabilité et la résolution du pochoir. Pendant l'exposition, la lumière UV (longueur d'onde de 365 nm) durcit l'émulsion, sauf dans les zones masquées par le film de conception. Le temps d'exposition varie selon le type d'émulsion: 18-24 heures pour les émulsions à base de solvant, tandis que les variantes à base d'eau peuvent guérir en 12 à 16 heures. Après l'exposition, se développant dans un développeur de 30 à 40 degrés (une solution alcaline légère) nécessite une pression douce pour éviter de nuire aux détails fins, avec le rinçage se poursuivant jusqu'à ce que l'émulsion non exposée soit complètement éliminée.

 

Nettoyage et stockage

Post-impression, le bain d'hydroxyde de sodium de 75 à 80 degrés se dissout à la fois des résidus d'encre non durcis et durcis sans endommager le maillage, mais le temps d'immersion ne doit pas dépasser 30 minutes pour éviter un affaiblissement du cadre. Le séchage à 40-50 degré dans une zone bien ventilée garantit qu'aucune eau de reste d'humidité ne peut provoquer une dégradation de l'émulsion pendant le stockage. Stockage des écrans dans des armoires opaques à l'épreuve de l'humidité (humidité relative<60%) preserves emulsion integrity, extending their lifespan to 500+ prints with proper care.

 

2. Opération d'impression
Préparation de l'encre: ajustez la viscosité (20-50MPA ・ s) en fonction des caractéristiques du substrat, ajoutez moins de 10% du diluant (comme UVH-2 #) pour améliorer la fluidité et bien remuer pour éviter la stratification.
Réglage des paramètres: espacement d'écran de 1 à 5 mm, pression du grattoir uniforme et vitesse d'impression ajustée en fonction de la vitesse de durcissement de l'encre (comme le durcissement par LED peut utiliser une vitesse plus élevée).
Contrôle de durcissement: L'énergie de la lampe UV doit couvrir toute la zone d'impression, et la vitesse de la courroie du convoyeur doit correspondre à l'épaisseur de la couche d'encre. Par exemple, l'encre noire doit réduire la vitesse pour augmenter le temps de durcissement.

 

3. Post-traitement
Inspection de la qualité: vérifiez l'adhésion à travers le test de la grille de cent et mesurez la dureté du film avec un stylo de dureté (besoin d'atteindre 3h ou plus).
Entretien de l'équipement: Nettoyez régulièrement la buse et la lampe de durcissement pour éviter un durcissement insuffisant en raison de l'atténuation de l'énergie UV.

 

Techniques clés pour améliorer la qualité de l'impression

1. Optimisation des performances de l'encre
Contrôle de la viscosité: Dans un environnement à basse température, la viscosité de l'encre augmente et la fluidité peut être améliorée en ajoutant un agent de nivellement de 0,5 à 1% (tel que UVVM) ou en chauffant l'encre à 22-25 degrés.
Association de durcissement: sélectionnez la source de lumière de durcissement en fonction des caractéristiques de l'encre. Par exemple, l'encre élastique nécessite un durcissement par LED à faible énergie pour éviter une fragilisation du film, tandis que l'encre blanche à haute teindre nécessite des lampes de mercure à haute pression et à haute pression pour améliorer la pénétration.

 

2. Prétraitement du substrat
Activation de surface: les matériaux denses tels que le métal et le verre doivent être traités avec de la couronne ou pulvérisés avec des revêtements spéciaux (comme le nettoyant PLR) pour augmenter la tension de surface à plus de 50 mn / m.
Gestion de la température: préchauffer le substrat à 30 à 40 degrés avant d'imprimer pour améliorer la mouillabilité de l'encre et réduire la génération de bulles.

 

3. Contrôle des détails du processus
Angle de gratte-ci: l'angle de 45 à 75 degrés peut équilibrer la quantité d'encre et la clarté du motif. Pour l'impression fine, il est recommandé d'utiliser un grattoir avec une dureté de 80 et de réduire l'angle.
Tension d'écran: une tension insuffisante peut facilement entraîner un maculage. Il est recommandé d'utiliser un compteur de tension pour s'assurer que la valeur de tension par centimètre carré se situe dans la plage de 20-25n.

Problèmes et solutions courantes

1. Adhésion insuffisante
Raisons: huile à la surface du substrat, énergie de durcissement insuffisante et décalage entre l'encre et le substrat.
Contre-mesures: essuyez le substrat avec de l'alcool, augmentez la puissance de la lampe UV ou réduisez la vitesse de la courroie du tapis roulant et choisissez des promoteurs d'adhésion contenant de l'encre (tels que Marabu UV-HV 4).

2. Pâte de plaque et fuite d'encre
Raison: le maillage d'écran est trop bas, la pression du grattoir est trop élevée et la viscosité de l'encre est trop élevée.
Contre-mesure: remplacez l'écran par une taille de maillage de 300 ou plus, réduisez la pression du grattoir et ajoutez un diluant de 5% pour ajuster la viscosité.

 

3. Bubbles de couche d'encre
Raison: Autorisation insuffisante de l'encre, humidité ambiante élevée et forte absorption du substrat.
Contre-mesure: laissez l'encre reposer 30 minutes avant d'imprimer, contrôlez l'humidité de l'atelier à 40 à 60% et choisissez de l'encre avec une faible pénétration ou une couche de barrière précoée.

4. Déviation des couleurs
Raison: l'encre n'est pas entièrement mélangée, l'écran est bloqué et le temps de durcissement fluctue.
Contre-mesure: utilisez une échelle électronique pour mesurer avec précision les additifs, nettoyer régulièrement l'écran avec des ondes à ultrasons et établir des enregistrements de paramètres de durcissement standardisés.